Principales étapes de fabrication

a - Un logiciel décompose le modèle CAO 3D (fichier .stl), de la pièce en un ensemble de couches élémentaires 2D, correspondant à la coupe transversale, d'épaisseur variant de .003'' à .020'' (76µ m à 508µ m). Le choix de l'épaisseur des couches influence la précision, le fini de surface et le temps de fabrication.

b - La poudre est préchauffée au dessous de la température de fusion. Le préchauffage est nécessaire pour éviter la déformation de la pièce et réduire la quantité d'énergie nécessaire à la fusion.

c - La plate-forme centrale [1] se positionne au sommet de la cuve de fabrication.

d - Alternativement, un des deux plateaux des cuves d'alimentation [2] s'élève pour apporter du nouveau matériel en surface. Un système de rouleau [3] prélève et pousse la poudre en surface d'un côté à l'autre de l'enceinte pour constituer un lit de poudre.

e - Le faisceau laser [4] focalisé à la surface de la résine est dévié verticalement selon les axes X et Y à l'aide d'un miroir à balayage [5]. Il vient dessiner en surface un profil géométrique 2D [6] de la couche selon un patron bien déterminé.

f - Le plateau élévateur [1], qui supporte l'objet, descend après chaque couche d'une épaisseur correspondant à la couche élémentaire.
g - Le processus continue couche par couche jusqu'à ce que le système termine de construire la pièce [7].

h - Noyée dans la poudre, la pièce remonte à la surface et est nettoyée automatiquement.